2021年伊始，作为国内运动品牌龙头企业，集团在其同安工厂打造的智能化、数据化、标准化的一体化工厂正式亮相并投入运营。据悉，该工厂率先在业内实现从裁剪、配料、车缝、整烫、包装、装箱的全品类、全流程贯通式生产，在单品效率提升的同时也让利润率翻倍增长，成为供应链乃至行业可循的标杆。
“七大系统”智能改造实现全流程贯通
“我们不做行业一样的。作为行业头部企业，我们有责任为行业创新，率先投入、大胆投入，引领行业发展。”这是在采访中，安踏集团同安服装部生产总监李金胜和他的团队一再强调的。
据悉，与近年来众多纺织服装企业普遍上马的吊挂系统不一样，安踏同安工厂率先实现全流程贯通，已完成了数据采集、AGV传输、集中挂片枢纽、智能柔性吊挂、高速分拣、高速传输和智能包装分拣七大系统的智能改造。
“前端布片上轨道吊挂，一直到成品、打包、封箱，实现全流程自动化。”李金胜介绍，吊挂系统带来了最直观的效率提升，所以不少企业有驱动力改造。但是，前端的物料上吊挂、后端的高速分拣、传输、智能包装等板块，不少企业并未实现全流程贯通。
事实上，系统引进过程中，安踏与供应商系统共进，以产品经理的身份介入硬件生产阶段，探索最适合同安工厂现状和需求的改造安装，实现了跨楼层全品类全流程贯通。贯通的意义，并不在于硬件技术有多先进，而在于对后续整体流程的顺畅，以及未来供应链生产环节与前端消费者数据的进一步对接、升级的空间。
架起“高铁式”路网满足全品类生产
记者站在跨越3层楼的空中流水线下，惊叹于安踏同安工厂流转的产品之丰富。不同品类、不同款式、不同颜色、不同码数的服装都在同一条流水线上生产，这样的场景在整个行业，都是难得一见的。
安踏集团同安工厂的负责人作了个比喻——构成整个体系的智能悬挂系统犹如一张纵横交错的空中高铁路网，每一件衣服都是一名乘客，每一个工位、每一道工序都是一个站点，将整个工厂串联成一条巨大的、错综复杂的流水线网络。
在这里，每一件衣服在裁布阶段就被赋予了自己独特的ID，系统将根据款式、颜色、码数等参数，为它裁剪、匹配好布料，吊挂上生产线，并按照一定频率，送到指定工位，让员工无需取下，就可以完成自己负责的工序，接着自动向下一个站点移动。
在这个系统里，最多可以涵盖多少服装品类?安踏同安智能工厂智能悬挂系统给出的数据是多达500种以上。再加上“七大系统”的全模块串联，智能悬挂系统上线后。以前做一件衣服，周期至少要半个月，现在3个小时就能做出来。
“特别是在我们行业的梭织品类，这条路是很少能走成功的。”生产部统筹经理叶桃绿坦言，梭织的工艺、材料都更加复杂。比如雨翼膜，一撕就破，手势和吊片都十分讲究。以他们之前生产的一款女款长羽绒服为例，单车缝工序就多达108道。叶桃绿表示，他们将更有能力和技术，承接多品牌等精品订单，为整个集团赋能。
“C位”出道，人机协同实现价值最大化
事实上，智能化升级后，工厂员工的技能也成为数据库中至关重要的一环，包括擅长模块和熟练程度。系统能根据各组别的能力，让最适合的衣服流转到最适合的工作组，甚至可以将三个组中最艰难的工序自动分配给能力最强、技能最优秀的员工，由他占据C位，带动整条生产线品质的提升。
智能悬挂系统实现的，不仅是生产线的平衡，而且是整个工厂的全流程平衡，最大限度地避免了资源浪费，让员工到最需要他的岗位上去，创造更多价值。当流水线上每个员工都被纳入数据智能化的范畴时，推动了人机协同价值最大化。
“我们在工作中，人和机器之间不再是相互替代的关系。”车间负责人表示，智能化改造在实现人机互联的基础上，将人的智慧和工作经验嵌入机器的运转当中，与机器精准、高效、灵活等优势有机结合。“在激发工作潜力的同时，赋予机器更高的智慧，产生新的生产力和创造力。”
从技术人员到数据分析人员的转变，对人提出了极高的要求，在升级的过程中，同安工业园孵化了大量具备大数据思维的人才，助推智能化升级改造的进程。“通过这轮的升级，我们的管理团队人员精简了三分之一。重点是，我们的组织架构也同步得到了升级，以应对当前生产方式的改变。”李金胜认为。
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